一、爐渣中AL2O3含量對爐況的影響

  爐渣中的AL2O3具有增高爐渣熔點，稠化爐渣的作用，在同一溫度條件下，增加AL2O3 含量，將降低爐渣的導(dǎo)電性

等溫條件下，提高AL2O3含量，將增大爐渣粘度。研究表明錳硅爐渣粘度和 AL2O3含量及溫度關(guān)系

  在同樣溫度條件下爐渣粘度隨AL2O3含量的增加而增加；高鋁渣與低鋁渣的低溫粘度相差很大，高溫粘度差別不大；爐渣溫度超過1500℃時，含AL2O312-21%的爐渣粘度相差不到1Pa.s。實踐生產(chǎn)經(jīng)驗表明爐渣溫度足夠高時，爐渣粘度不再成為反應(yīng)趨近于平衡的障礙；由于硅酸鈣、硅酸鎂和硅酸鋁比硅酸錳更穩(wěn)定，提高堿度和AL2O31含量有增大MnO活度的作用，適當(dāng)提高爐渣堿度和AL2O3含量有利于錳的還原、降低渣中錳含量，提高錳的回收率。

二、爐壓和爐氣成分對爐況的影響及判斷

  全封閉爐冶煉錳硅合金時，判斷爐況除了要根據(jù)原料情況（粒度、成分）、電極位置、爐渣堿度、合金成分、渣量（與敞口爐相同）以外，還要考慮爐氣成分，爐膛各部位溫度變化等情況，對冶煉過程進行全面分析，綜合判斷。比如：

1、爐氣出口壓力波動，爐蓋溫度局部升高說明爐膛內(nèi)局部翻渣或刺火。

2、爐氣出口壓力增大，爐蓋溫度未升高，二次電流下降，說明爐內(nèi)有塌料現(xiàn)象。

3、爐氣出口壓力增大，爐蓋溫度升高，電極波動，出爐壓力顯著下降，是爐膛內(nèi)翻渣

的象征。

4、爐氣中氫含量急劇上升，在原料濕度不變情況下，說明爐內(nèi)設(shè)備有嚴重漏水現(xiàn)象，應(yīng)立即停電處理。

5、如果氧含量增加，說明密封不好，應(yīng)搞好密封。

  為了減少隨爐氣逸出的錳損失，需要避免高溫區(qū)過于集中，減少錳的揮發(fā)。因此，二次電壓不宜過高，如果電極插得深，料柱厚，爐氣外逸有比較長的路徑，爐料能夠吸附一部分揮發(fā)錳，減少錳的揮發(fā)損失。為了防止冶煉過程中出現(xiàn)刺火、塌料、翻渣等不正常爐況，除了需要正確掌握控制爐料質(zhì)量、還原劑用量、爐渣堿度等有關(guān)因素外，操作人員對爐況的精心和及時維護、判斷與處理，也不容忽視。

  近年來國內(nèi)外一些大型電爐推行低渣比操作法，減少料批中的熔劑配入量，延長出爐時間間隔，提高爐缸熱容量，提高爐溫，借此提高硅的利用率，降低渣鐵比。隨著渣鐵比的降低，爐渣中的AL2O3含量也大幅度地提高，盡管高鋁渣的熔點比低鋁渣高一百多度，當(dāng)爐況良好，爐缸溫度真正地提高時，在上層爐料的壓力作用下，高AL2O3含量的爐渣是可以順利地排出爐外的，并與金屬液很好地分離。